本次落地项目的服务主体为海航机械制造有限公司，企业主营航空飞行器精密零部件加工，深耕行业20年，配套国内头部航空航天主机厂及科研院所，现有各类高精度加工、特种工艺设备130余台，年交付精密零部件超10万件。航空航天零部件行业作为高端装备制造的核心支撑领域，具有多品种小批量生产、加工精度要求达微米级、全链路质量可追溯要求高、需满足AS9100、GJB国军标、NADCAP等多重合规认证、生产工艺流程复杂等典型特点，企业此前一直受困于生产管理、质量管理的传统模式瓶颈，亟需数字化升级提效。项目重点建设内容包括：
1、制造执行过程管理
生产执行是航空航天零部件制造企业将计划转化为实际产出的核心环节，涉及工位作业、工序报工、在制品流转、异常处理等核心活动：操作人员需严格按照派工单、工艺规程完成零件加工，按要求记录工艺参数、工装材料使用情况；单工序加工完成后需上报实际加工数量、时长、检验结果，作为生产进度跟踪、成本核算的基础；零件工序间流转需按要求完成检验并记录流转信息；生产过程中出现的质量、设备、材料类异常需第一时间上报、处置并留存记录。
在引入制造易平台前，该企业与多数同行业企业面临相同痛点：一是生产进度不透明，管理层无法实时掌握订单、零件生产进度，只能通过问询车间主任、开调度会获取信息，信息滞后导致问题发现、处置不及时；二是过程数据缺失，切削速度、进给量等核心工艺参数多靠人工记录或无记录，质量问题发生后无法追溯根因；三是异常处理不规范，异常上报、处置无标准化流程，处理记录不完整，无法支撑后续优化；四是在制品管理混乱，工序间等待时间长、易出现丢失混批问题，无法实时掌握在制品位置、状态。
针对以上痛点，制造易平台从五大模块落地生产执行数字化升级：首先是工位终端作业，在每个工位部署工业平板作为操作终端，操作人员可直接在终端接收待加工任务、查看电子图纸与工艺规程、完成报工操作、一键上报异常并上传佐证材料，排程、工艺变更时终端信息自动同步更新，无需更换纸质文件。其次是设备数据自动采集，平台与厂区所有数控设备完成对接，自动采集设备状态、加工参数、加工时长、程序信息等核心数据，自动关联对应工序与产品，无需人工录入，保障数据准确性。第三是上线实时进度看板，管理层可通过办公室大屏、移动端随时查看订单、零件、设备、异常多维度生产进度，无需线下问询即可掌握全厂区生产动态。第四是在制品条码管理，通过二维码对所有在制品进行唯一标识，各工序进出、流转全流程扫码记录，可实时查询每件在制品的位置、状态，同步自动统计各工序加工工时，支撑成本核算。第五是异常处理闭环管理，建立标准化异常上报、分类分配、处置、验证、关闭、分析全流程，不同类型异常自动推送对应负责人，全流程留痕可追溯，支撑后续管理优化。
生产执行模块落地后，企业生产进度信息延迟从天级缩短至分钟级，关键过程数据采集率达100%，异常处理闭环率100%、处理时间缩短50%，在制品账实相符率从80%提升至99%以上。
2、质量过程控制
质量管理贯穿航空航天零部件生产全流程，涉及设计、工艺、采购、生产、检验等所有环节，核心工作包括质量计划制定、过程质量控制、检验执行、不合格品处理、质量分析改进等，同时需满足AS9100、NADCAP、GJB国军标等多重标准要求，对合规性、可追溯性要求极高。
此前该企业质量管理面临多重行业共性难点：
一是质量标准复杂多样，不同客户、不同产品执行标准存在差异，质量计划制定、检验执行难度大；
二是检验数据量大，传统纸质记录模式效率低、易出错，难以统计分析；
三是质量问题追溯困难，相关信息分散在各类纸质记录中，追溯需耗费数天甚至数周；
四是质量统计分析滞后，数据汇总需人工完成，无法及时掌握质量趋势；
五是特种工艺管理复杂，热处理、焊接等特种工艺的参数管控、人员资质、设备鉴定等要求难以落地。
针对质量管理痛点，制造易平台同步落地全链路数字化质量管理模块：
首先是质量计划管理，支持基于产品技术要求、对应质量标准自动生成包含检验项目、方法、频次、验收标准的质量计划，与工艺规程关联同步，支持版本管理与审批。
其次是全流程检验管理，覆盖首件检验、巡回检验、终检全场景，检验任务自动推送至检验人员终端，支持数字化量具数据自动导入，减少人工录入误差。
第三是标准化不合格品处理流程，实现不合格品上报、原因分析、处置建议、审批、返工跟踪、结果记录全流程线上流转，全链路留痕。
第四是质量数据自动汇总分析，支持按产品、工序、设备、人员、时间多维度统计质量数据，以可视化图表展示质量现状与趋势。
质量管理模块落地后，企业质量数据录入效率提升80%，质量问题追溯时间从数天缩短至小时级，批次质量问题发现提前率提升60%，质量成本降低30%，质量管理体系完全符合AS9100、GJB等标准要求，可直接支撑客户审核与合规认证。
