每到月底核算工资的时候，工时统计又让HR部门进入周期性加班状态。这还不够，老板关注的一系列问题则更难以回答：这个月一线工人的工时是多少，和上月比变化原因是什么？和产值相比，计时工资占比高了还是低了？每个月几万个工时花到了哪些订单上？实际工时与标准工时差异有多大？具体订单中工时耗费多少，成本比例多大？车间给的工时是否有水分，有没有浪费？这个月又有这么多加班费，数据真实吗……
这些问题是计件/计时工资制下，很多企业很难回答的问题。今天，我们再就这一话题，做深入讨论。
工时管理的意义
工时管理在制造业企业管理的发展中扮演了重要的角色。作为制造信息资源中——“人”的劳动的量化体现，工时对于生产运营管理“牵一发而动全身”，其管理价值主要体现在以下几方面：
计算工人工作时间与产出贡献，作为评定薪资奖金的依据；
评定实际工作时间，制订工时定额，供生产计划部门准确制定生产计划，科学排布生产任务；
准确核算人工成本，作为产品定价、成本核算的依据；
统计设备与人员匹配情况，评估人机效率，有助于改善劳动生产率；
建立按劳取酬、多劳多得的工作导向，形成科学、正向的企业用工文化。
工时管理难点分析
工时管理的重要性不言而喻，但在实践中却普遍面临工时定额不准、缺少实作工时数据、工时信息统计困难、应用效果不佳等问题。总结起来，工时管理困难在于：
技术原因
从早期泰勒的科学管理理论、吉尔布雷斯夫妇的时间动作研究到现代的IE工业工程，想解决的就是工时的量化与优化。在工业革命早期，机械化与自动化阶段，可以通过对于员工动作的优化、改善，提高生产效率，特别是在电子、汽车总装、鞋服等流水线上的劳动密集型产业，迄今为止IE工程仍有极大的管理价值。
但在离散制造行业，特别是以机械加工、复杂装配（非流水线装配）等严重依赖一线人员岗位技能的行业，很难实现工时的标准化。设备、工装、刀具与人员技能，决定了同一工种的加工工时差异较大。上世纪，这些行业均有各工种的工时定额标准，但随着时间的推移，新设备、新工艺的引入，原有定额标准很多并未及时得以更新，其参照意义已经不大，致使工时实际与预期差距越来越大，积重难返。
管理原因
工时与员工收入相关，特别是占据了一线人员收入的大头。员工关注，管理者也关注。结果就是，一线员工不希望管理者了解真实的实作时间，为此藏活儿、拖延；工时低的工件任务，工人也不愿意做，于是挑挑拣拣，派工困难。工时高、好干的活儿大家抢，难干的、工时低的活儿往外推，极不利于生产组织管理。
有的基层管理者也习惯于把工时作为管理权力与手段，手工开票、人工派活、虚报工时，人为通过调整工时作为奖励甚至小金库来源，是很多企业车间管理者的潜规则。
而公司级管理者，缺少洞察工时真实状态的手段，不论是码表测量、还是人工判断，甚至视频监控，都很难操作。有的企业，索性将工时与产值等挂钩，以打包方式下放给车间做二次分配，也都是无奈之举，仍不能从根本上解决工时准确性问题，对于计划、定价、成本核算等仍不能起到辅助支持作用。
工时管理的思路
那是不是离散制造行业的工时管理就无法开展了呢？当然不是。制造易认为，工时管理的本质是劳资双方可达成一致的，对工人劳动绩效的准确评价。解决工时管理的问题，可以从管理与信息化的角度，双管齐下，建立这种准确的评价机制。
工时由粗到细需要过程
如果想把生产工时搞准，不可能一蹴而就。如果因为有难度，就不去尝试，也不是解决问题的态度。必须要认识到，工时的完善一定是先采集后优化，先粗放后精细，从“有”到“准”的渐进过程。开始阶段，允许其在一个较为宽泛的阈值内波动，随着实际数据与评估经验的累计，其准确性自然会提升。
工时采集要有方法
企业繁忙的生产节奏下，工时数据核定，采用传统方式很难操作。可以尝试运用信息化的方式，进行工时的自动化或者半自动化采集。在信息化实现的过程中，结合工时的管理属性，拉动生产一线人员主动汇报，细化工时管理的特殊情况，形成有效的工时数据采集机制。
信息化方式工时采集策略
业务逻辑
对于以计时/计件工资制为主的离散制造行业，应用信息化工具，把工时管理与生产执行关联。其业务逻辑如下：
生产订单分解为工序作业计划，直接关联相关工种岗位或班组；、
产品工艺文件与具体工序挂钩，不管工时定额是否具备，均会直接指定相关工种、岗位、人员；
工序作业计划指导工人生产，工人完工后要求报工，信息至少包括订单号、数量（完工、报废）、操作者姓名；
系统将自动统计工人工时与生产进度，供人资、财务与生产部门开展统计分析
车间管理者通过数据累积形成对实际工时的采集，指导定额优化；同时，对车间生产计划制订提供准确的生产所需时间依据。
除工时管理外，由于具备完整的工序报工信息，生管人员可随时了解罪行的订单执行情况、在制信息，为生产计划人员订单跟踪、排产调度提供数据支持。
信息化解决方案框架
工时管理的特殊情况处理
没有工时定额怎么办
现实运行中，很多企业是没有工时定额的，但一定有工艺路线。具体的工序与对应的岗位人员，会清晰的显示该工序是由谁来完成。从领料开始，到第一道工序完工报工，再到下一道工序开工，完工、报工。以此类推，会形成工序的开完工时间记录。这个时间不是定额时间，也不是实作时间，但其是真实的工序间流转时间，可以根据加工数量，推导出1.0版本的工时标准。数据累积一定程度后，再做优化，将逐渐接近于真实工时数据。
工人能否配合工时采集
工人以完成劳动任务，获取相应报酬为基本工作目标。对于工作中的不增值环节参与意愿较低。因此在系统设计时，充分考虑了这一特点。方法就是：第一，简化工人报工步骤，扫码（显示相应订单）、录入（汇报完工数量）、刷卡（识别员工身份），在数秒钟之内即可完成。据统计，以一个百人左右规模的车间为例，每天的报工次数根据行业不同，在100—500笔，平均每人1-5次。员工报工时间可忽略不计。第二，由于报工与其工时工资收入挂钩，不报工无工时，会在管理制度上形成约束，从而保证一线工人愿意配合。当然，具备条件的企业也可以实现对数控设备的联网，实现数据自动采集。
工时采集是否会有错报、漏报、不报现象
对于工人可能的错报、漏报与不报，在信息化系统中进行了有效规避。首先，由于生产任务需要流转，上序不报完工，下序无法开工，间接影响下序工人的工时认定与收入；二是如果错报、漏报造成数量不对，比如，该工单有5件，上序只完工了3件，但报了完工5件，到下序时，数量与实物不符，下序一定会反映；如果该工单5件，完成了5件，报工6件，系统会控制报工数量不允许超过订单计划数量，报工数量不予通过。这样通过计划数量与在制数量的关联，通过工序工资的机制设计，保证工人报工上下游的一致性与相互拉动。
特殊工时认定方式
在生产现场还会有一些特殊情况会给员工相应的工时作为补贴。比如生产任务不饱满，为保证员工基本收入，会安排一些如设备擦拭、物料清理、现场卫生等辅助性工作。在系统中也考虑了上述情况，可以通过单独建立一条工艺路线并指定相关人员，根据实际工作量，形成报工记录，由车间管理者确认后生效。这种信息化方式的最大优点是可以在系统中形成特殊工时记录，在后续HR薪酬管理中可做相应分析，评价工人薪酬构成与特殊工时合理性。
应用效果
信息化方式开展工时管理，其效果体现在经济效益与运营效率两大方面。
一线人员实际工作量通过系统采集，与生产计划对应，不能人为随意增减；工时管理逐渐细化、精准，工时管理中的跑冒滴漏大幅降低；
按劳取酬的导向逐渐建立，所有加工工作一目了然，避免弄虚作假现象，信息准确；工时量化，透明，生产现场管控效率提升；
实际完工情况、在制情况，随时可在系统上进行查询，对于生产调度人员，可快速进行计划排产优化，提高产品交付率；
完工信息、工时信息采集、统计自动化，大幅减少车间统计员、人资岗位、财务岗位工作量，提高效率，节省人力；
实时报表使管理部门可以迅速获取车间实际生产信息，掌握订单进度、产线状态、人员绩效，实现生产现场管理透明化。
总结
因为工时管理不力造成的生产组织问题，甚至劳资矛盾，会严重影响企业的运营。特别是在当下制造业人工成本高企的时代，很多企业管理者最头疼的就是一线人员的科学管理与队伍优化。只有利用信息化工具与配套管理机制的组合，把工时管理做细、做实，才会充分发挥员工队伍的价值，事半功倍。
