航空军工行业是“小核心、大协作”生产组织架构。主机厂会根据科研、批产需求，向配套商下达订单，订单类型为多品种、小批量。以航空发动机零部件为例，在产业链中，配套商一家要对应多家主机厂，同时主机厂又对应上级的总装厂，形成“零件——部件——总成——整机”的产业链条。

因此，计划的复杂性偏差会在上下游之间进行传导、放大。由于主机厂上游的计划临时增加、减少、取消等情况频发，给配套厂在设备产能利用、人员排布、物料供应、工艺保障带来极大困扰，生产织常常处于忙乱状态，很难保证订单交期。

另外，虽然航空部件生产的批量小，不存在面向库存的大批量生产模式下，产业链上游计划不准产生“牛鞭效应”的问题。但当生产任务已经进入开工状态后，因主机厂临时要求而取消订单，还是会对生产资源、设备能力的合理排布带来冲击，同时带来产能浪费与物料损失。

本文以东安实业标准件厂为例，与行业同仁共同探讨航空产业链生产计划协同策略。东安实业标准件厂主要面向航空军工主机厂提供航空标准件产品。虽然为标准件产品，但实质认为非标定制化产品，受装机计划与机型工艺变更影响，其生产计划并不稳定。

一、计划管理模式

东安实业要同时应对来自于多个主机厂的多个订单，内部生产计划主要有四个层级：

（1）需求计划：来自于上游主机厂，计划周期一为当年9月1日——次年9月1日，需求计划要不断接受主机厂指令，滚动增减。

（2）全年计划：跟随需求计划调整，为年度生产大纲，计划值为预估。

（3）正式计划：也称三月滚动计划，是根据需求计划确定的最近三个月实际开工计划，同样也存在变化调整要求。

（4）作业计划：实际开工计划精确到月，开工后仍会面临计划调整，如某一已下订单被取消，已加工零部件待用时间不明确，或短期内没有再次开工可能等情况。

二、解决方案

1、工作思路

由于该公司计划变更频繁，计划管理的难点在于如何将粗放的、模糊的、动态的计划转变为精准的、清晰的、相对固定的可执行计划；另外，由于计划变更造成的已开工订单中断，如何将停滞订单物料损失最小化，也是企业管理层关注的重点。

2、实现方式

（1）建立计划编制算法，提高计划编排的精准性

用信息化手段建立计划漏斗，以用户需求计划为牵引，以全年计划为纲，向正式计划（三个月滚动计划）靠近，实现计划精准性制订，并最终形成月度执行计划。

图1 生产计划漏斗

 具体做法如下：

保持需求计划变更记录，无论用户需求增减，对每一次调整情况均做记录备查。信息记录细化到件号、机型、批产或科研属性，及计划员等颗粒度。  

根据需求计划，自动计算形成全年计划大表，锁定为正式计划（三个月滚动计划），以交付为准制订，精确到天；作业执行计划，精确到月，系统自动计算实际交付多少、实际计划多少，实际在制多少，本月需要生产多少。

（2）强化生产准备，提升计划可执行性

科研新品或以前未做过的件号，需要明确是否有工艺路线，如没有系统会提醒工艺人员及时完成，并将是否具备工艺路线作为计划评估依据；评估有无材料定额，如缺料，需要计算采购周期，以确定是否将该需求纳入计划中。

（3）生产现场调度指挥可视化，提高现场反应速度

建立实时调度指挥看板，管理者可以对订单的开工、执行、完工、进度、异常等信息进行快速查询，并通过调度看板进行诸如锁定任务件号、调整订单优先级、设置任务关键节点完工时间、生产资源排产试算、异常问题任务下达等智能化、可交互的操作。

（4）对于生产异常灵活处理，减少物料损失与浪费

对于已开工计划需要中止的件号，系统将自动将该生产任务中止，并将该件号从正式计划中移除，但保留1000天时间，以备后期需求时再重新纳入计划；或通过转投方式，将其改制为其它产品，避免物料损失与浪费。

三、应用效果

1、整体生产运行效率更为流畅

市场反应速度、加工效率、内部信息传递效率得到提升，岗位工作都在系统上运行，过程中的断点、堵点消失，信息透明、实时、高效传递，整体沟通效率提升就，极大减轻了各级管理者工作压力。

2、订单交期得到保证

   航空零部件订单交期从原有的55%提升到90%，设备利用率从40%提升到80%，整体加班工时减少50%以上，产品质量得到保障，用户评价积极，中航工业授予该公司年度优秀供应商称号。 

3、员工岗位有效精简

  信息化使岗位工作更透明、流程更顺畅，过程中的时间浪费得以减少，人员工作饱和度提升。试点应用的航空机加子公司东航公司，在产值年增长15%的前提下，员工数量从2017年底的108人，最低缩减到2018年的87人，减员21人，降低人工成本130余万元。