一、生产异常分类
工厂里影响生产计划执行的异常情况非常多，从来源看可以分为两大类：
一类是来自于外部订单层面对于计划的影响，比如军工行业，上游计划经常变更，原来要100件，临时取消了50件，已经投下去的料怎么办，订单后续如何处理；或者是客户着急发货，要求尽快先发出20件，那计划就要考虑是否需要拆批生产；还有很多是来自销售部门的新单急单，现有生产计划需要为其让行，打乱节奏，等等。这一类异常情况处理后面我们会有专题讲到。
今天重点说说第二类。
第二类是来自于企业内部生产过程中的各种异常情况，它们频繁出现。具体包括：
设备类：设备故障停机，机修手里有任务忙或者要维修单缺少备件只能等待；还有的是设备加工效率、精度不够，影响了既定计划的执行；
质量类：出现材料超差、不合格品，返工返修报废，都会打乱原有节奏，生产计划需要将这部分产品重新安排，占用了设备能力；或者，质检环节检验效率存在瓶颈，出现排队，工件无法向下流转；
工艺类：执行过程发现工艺文件、NC程序存在问题，工人需要和工艺部门确认或调整，如追加临时工艺，重新设计工艺路线与加工标准，也会消耗不少时间；
人员类：工人排班出现个人特殊情况，导致已分配任务无法进行，需要重新调整人员安排；
工具工装类：需要的刀具、夹具、工装采购、制备、供应环节出现问题，难以开工；刀具出现效率、质量问题，影响加工效率等等；
物料类：如现场出现缺料，中间在制品周转速度慢、甚至丢活儿，或者物料质量出现问题无法加工等；
二、如何解决？
这些都是工厂现场每天我们可能遇到的异常问题。传统解决方式可以概括为
“亡羊补牢”——不知道什么时候会发生，发生了再去处理；相似的问题甚至重复发生；
“重复犯错”——出现问题，临时抓人，什么时候能处理，什么时候能解决、效果怎么样不清楚，也缺少记录、追溯，事后原因不分析、责任不定性，基本不总结不改进。
就这些典型问题，制造易提出的是一种解决工厂异常情况处理的数字化管理机制。
它是由一个“敏捷化汇报工具+数字化平台底座+常态化管理制度”三部分构成：
第一、是汇报工具，形态是常见的安灯系统，但功能更完整。本质上是工厂内部各岗位的协同平台，可以预设生产现场各类异常情况与责任岗位，问题发生时，即可推送给相关人员，任务开始计时，直至任务关闭。通过异常汇报、任务推送、任务接收、解决汇报几个步骤完成处理闭环。
第二、仅有汇报工具还远远不够。企业异常问题处理，很多关联动作必须要配合完成。制造易数字化协同平台，作为覆盖全业务链的支撑底座，可以同步完成工艺、计划、质量、仓储等相关调整动作，比如：出现了不合格品，系统发起质量问题处理流程，同时会推送给PMC，提醒是否追加生产订单补投任务；设备发生故障，订单在制状态马上显示为停滞，需要重新调整机台；追加临时工艺后，工艺文件也要进行版本变更升级；看似一个异常问题，但牵一发动全身，仅有简单的安灯系统远远不够，只有通过平台才能总览全局，有效调度资源，重新高效组织生产，减少异常问题影响。
第三、是通过数字化手段建立的企业异常管理制度，首先，建立“事儿”和“人”之间新型工作关系，异常情况出现了，会迅速找到相关责任岗位；二是，任务要明确，处理要闭环，有人承担，有人反馈，有始有终。比如有的企业做到了响应周期制度化，比如设备问题，机修20分钟内要到现场；工艺追加问题，处理时限在四个小时之内等等；第三，异常问题复盘，形成数据记录，查摆事实，分析整改，不搞“错了再改，改了再犯”的低效循环。
